14 enero 2007

La fabrica de jamones de Jabugo

Hoy he tenido el placer de visitar la fábrica de jamones que el Grupo Osborne tiene en Jabugo, que es donde se fabrican los famosos jamones Sánchez Romero Carvajal con sus dos marcas de calidad: Noblanza y 5J (entre otra gama de productos del cerdo).

Cuando nuestra maravillosa anfitriona nos hablaba de que nos llevaría a ver la "fábrica" de jamones no sabía hasta que punto es realmente una fábrica, ni podía imaginarme que la fabricación de un jamón se pudiera organizar en una cadena de montaje. Voy a tratar de reflejar como es el proceso de producción de un jamón ibérico desde que el cerdo llega a la fábrica hasta que el producto se envasa y se envía al comprador.

En primer lugar los cerdos todavía vivos llegan a unos corrales donde esperan su turno para la matanza. Uno a uno entran en la cadena de producción donde primero se les inyecta CO2 para dejarlos dormidos (o muertos) de forma indolora y luego son colgados por sus patas traseras en unas guías que cuelgan de unos raíles en el techo y que lo conducirá por toda la línea de producción.

Una vez entran en la cadena lo primero es el degüelle (hecho de forma manual por un operario), luego el lavado con alta temperatura y después de eso pasan a una incineradora donde se quema el vello del cuerpo del cerdo. Tras este primer paso de limpieza exterior se pasa a la limpieza interior. Un operario abre en canal al guarro y desecha las tripas (que son incineradas en otra sala junto con el resto de desechos) excepto el corazón y el hígado que se usan para hacer patés. A la vez se limpia con agua a presión el interior del cerdo y se pasa a la sala de despiece.

El cuerpo del cochino, que sigue colgado de los raíles del techo, continúa su andadura por unas mesas con operaros situados a ambos lados. Cada uno de ellos corta del cuerpo del cerdo una parte de carne (solomillo, lomo, carrillada, panceta, presa, etc) de forma que cuando el guarro llega al final de la sala queda poco mas que la piel, los huesos y las cuatro extremidades.

En este punto es donde verdaderamente se empieza a "fabricar" el jamón. Lo primero es cortarlo del resto del cuerpo del cerdo y limpiarlo y darle forma, esto se hace en la llamada sala de perfilado, digamos que esto es trabajo fino que se hace de forma manual como todo lo demás. Ahora las paletillas y los jamones descansarán durante un par de días en una cámara frigorífica antes de seguir el proceso.

El siguiente paso es el salado de las piezas. Nuevamente de forma manual los operarios colocan fila tras fila de jamones y los entierran con paladas de sal en enormes cámaras de temperatura controlada. Así deben permanecer aproximadamente un día por cada kilo de peso (y digo aproximadamente porque se hacen continuas mediciones de penetración de la sal para retirarlas en su punto óptimo). Una vez han pasado este período de salado se desentierran, se lavan y se trasladan al siguiente punto de la cadena de montaje: el curado.

Según nos comentaron el curado puede hacerse en cámaras refrigeradas o en bodegas semi subterráneas, allí se cuelgan y permanecen en ciertas condiciones de temperatura y humedad hasta que están listas. Ha sido impresionante pasear por las bodegas y ver las aproximadamente 300.000 piezas de jamón que se curan allí simultaneamente durante un mínimo de un año. Los catadores (pinchando las piezas con una varilla y oliéndola) determinan cuando un jamón está en su punto de curación) y sólo entonces se empaqueta y se envía a su distribuidor.

A destacar es el nivel de higiene y limpieza con que cuentan las instalaciones ya que incluso las visitas debían ir con trajes de plástico y patucos de goma, así como gorros. En todo momento se conserva la cadena de frío para evitar contaminación, e incluso en las salas donde se produce el despiece y la limpieza del interior del guarro reinaba un pulcritud exquisita.

Ha sido una experiencia enriquecedora y quiero dar de nuevo a las gracias a nuestra anfitriona desde este humilde ventana a Internet.